轮胎工业以国有、国有控股和大型民营企业为主，与外资企业形成鼎立之势，在竞争中相互促进，竞向发展。年，全国轮胎总产量万条，在轮胎生产统计中首次出现子午胎，时年产量为28万条；年，轮胎总产量万条，子午胎产量万条；年，轮胎总产量万条，子午胎为万条；年，轮胎总产量1.09亿条，首次突破1亿条大关，子午胎为万条，子午化率为33%，初具规模；年，中国轮胎总产量达到2.5亿条，其中子午胎为1.41亿条，子午化率为59.2%，轮胎总产量超过美国，跃居世界第一位；年，轮胎总产量5.65亿条，子午胎产量达到5.11亿条，子午化率达到91.2%的国际先进水平。引进技术装备的消化吸收和国产化，在橡胶工业发展史上写下了光辉篇章。其他橡胶主导产品，以自主研发为主，结合设备引进，大力实施技术改造，产品升级不断向前推进。胶鞋作为改善人民生活的必需品，也是最早展开产品升级改造的产品，市场上以新型运动式胶鞋、休闲鞋、旅游鞋、坡跟女鞋等节能、降耗、美观、实用的新产品，取代了传统的解放鞋，向中高端产品方向发展。老企业、老名牌青岛双星，带头工厂“上山下乡”；原总后所属企业组成际华集团，实行集约化管理；浙江瑞安的荣光、人本，川渝的征峰、强布，河南的飞鹤、福达等民企抱团崛起，五大板块占据全国胶鞋生产和出口的80%左右。福建晋江、山东东营等地则形成合资企业群，以冷粘工艺鞋，承接了国际大牌制鞋公司、知名品牌产品的大转移。上海的“回力”球鞋，这个近百年的老品牌回归，活跃于国内外市场，成为新宠。我国胶鞋工业面貌为之一新，年全国胶鞋产量达6.87亿双，年达8.98亿双，之后虽有起伏，但一直稳定在10亿双以上，生产量、出口量稳居世界第一。输送带是煤矿、码头、冶金、水泥、化工以及建筑业等实行大规模、连续带式输送的主要部件，作为行业产品更新、升级重点，在攻克难燃输送带生产技术、设备和原材料难点，实现批量生产的同时，将主要精力集中在研发和生产聚酯尼龙带芯输送带、钢丝绳芯输送带、钢缆及钢网等高强力输送带；根据需求，研制耐热、耐寒、耐油、耐酸碱等专用输送带；产品结构上研制出管状、挡边、花纹、提升和盖状输送带。青岛橡六、浙江双箭、三维、无锡宝通、阳泉奥伦、安徽中意以及阜新环宇等大型民企及国有输送带生产公司引领发展。年到年，输送带年总产量由万平方米发展到4.9亿平方米，平均增幅为7.3%；“十一五”期间，高强力输送带产量占比达到80%左右，产品质量达到或接近国际先进水平，成为世界生产和消费大国。传动带既是胶带的一大分支，也是不可或缺的机械部件，广泛应用于汽车、机械、纺织、家电、办公自动化、轻工、农机等领域。在上世纪80年代，无锡、洛阳、贵阳、佳木斯等地胶带企业引进切边传动带、农机V带等生产技术及设备，尔后在国产化的基础上自主创新，实行国产传动带规格品种向多样化、专用化方向发展，涌现出浙江三力士、河南久龙等骨干民企，以窄型V带、宽V带、广角带、联组V带、切边V带、多楔带、同步带以及聚酯线绳V带等新产品为主导，彻底摆脱了传统普通包布V带和普通/平皮带落后工艺、落后产品。尼龙、聚酯线绳结构产品占到V带总量的90%以上，HM型变速V带疲劳寿命超过了小时，使用寿命成倍增长。反成型工艺得以推广，鼓式硫化机、恒张力线绳成型机、高精度切割机、带筒打磨机、磨楔机、短纤维胶片裁断拼接机的开发应用，使传动带生产及工艺装备迈上一个新的台阶。全国V带总产量，年为2.45亿A米，年达6.84亿A米，年达17.25亿A米，年跃增到21.8亿A米，老结构产品已全部更新。胶管产品衍生出橡胶管和树脂管两大类，通用、高压、汽车、石油和特殊用途胶管五大类型，并已进入高压胶管和汽车专用胶管时代，编织、缠绕结构代表着生产和技术水平。天津鹏翎、浙江峻和、四川川环等新兴民企引领发展。全国胶管产量已由年1.06亿标米，发展到年的13.9亿标米，年均增长8.96%。橡胶制品异军突起，小到家庭用的圈圈垫垫，大到航空航天、高铁工程、汽车制造、海洋工程、国防建设，应用涉及面日益广泛，质量、品种、规格要求越来越高，原材料也大幅向多样化发展。作为产品升级重点，行业内涌现出安徽中鼎、株洲时代产值过百亿的大型企业，形成浙江宁海、温州和河北衡水三大民企集约化的制造基地，加上改制后的原化工部所属西北、沈阳橡胶研究院等科研单位，共同成为行业的创新和生产主体。宁海基地已培育出6家国家级高新企业、2家国家认可实验室、2家省级高新技术研发中心、5家市级工程技术中心，开发出新技术、新产品、新工艺多项，技术研发费用占到产值的4%左右。为中高档汽车配套的项目，还被列入国家、地方重点火炬计划。温州基地拥有生产、贸易、专用设备制造企业多家，自主研发的连续性生产预制型橡胶跑道出口到法国等国家，成为当地工业的主力军。衡水工程橡胶制造基地最先建成，其产品涵盖了盆式橡胶支座、板式橡胶支座、橡胶伸缩装置、橡胶止水带、橡胶水坝等五大系列、0多个规格型号，获得多项技术专利，国内工程橡胶有60%的新产品在此开花结果，80%以上的高速公路、高速铁路、轻轨、地铁等桥梁、涵洞以及水利、建筑等基础建设所需橡胶制品都产于这一基地。国产大飞机用的密封制品和型材，实现了立足国内。国产中高档轿车、高端发动机等所需密封、减震橡胶配件的发展，也有效地阻止了外企的垄断。力车胎行业在上世纪完成骨架材料尼龙化、内胎丁基化之后，随着市场的变化，手推车胎逐步淡出，电动自行车胎、自行车胎、摩托车胎成为主导。主要用途已从为交通代步、运输工具配套，转化为运动、健身、竞技的山地车、雪地车、沙滩车、草地车等高科技产品配套。产品结构也从原有的26吋、28吋和软边、硬边两大产品发展到几十种新结构、新规格，体现出产品功能多样化、胎体轻量化和附加值升高等特点。上海、青岛、天津、无锡、河南等地原国营大中型力车胎厂退出市场，民企、合资企业兴起，与杭州、广州的原有国企一道，成为中高端产品生产、出口大户，中国力车胎产量占到全球的60%左右。年全国自行车胎产量达4.49亿条，是年的4.4倍；摩托车胎总产量达1.36亿条，是年的75倍。乳胶主导产品是用于节育、防病和提高生活质量的安全套，其工艺、装备不断改进，以超薄透明型、螺纹型的各具功能型新产品全部取代了老产品。医用乳胶手套及家用手套，生产工艺、装备有显著提高，家用手套作为家务劳动用护肤新产品，得到很大普及。废旧橡胶随着轮胎等新产品发展而快速增加，既是工业固体废弃物，也是可再生利用的原料，充分利用可以保护生态环境，又可缓解橡胶资源短缺的矛盾。橡胶工业一直以新技术为引领，坚定不移地走这一循环经济之路。继广泛采用动态脱硫工艺之后，又开发出常压连续脱硫新工艺，开发出自己的废胶胶粉生产新技术、新产品，形成以再生胶为主，适度发展废胶胶粉和胶粒直接应用，开展再生胶和胶粉的深度加工，不断扩大应用领域。旧轮胎翻新方面，预硫化翻新工艺推广应用也不断有新的突破。南通回力、莱芜福泉、仙桃聚兴等再生胶企业，为循环经济实施作出了突出贡献。通过胶粉、再生胶生产，90%以上的废旧轮胎等得到再利用。主要原材料和装备制造，与橡胶产品生产相辅相成，相互促进，共同发展。炭黑是橡胶产品的传统补强材料，用量大，产量高，同时也是耗能大户。在引进万吨级新工艺炭黑的基础上，厂院结合，使单线年生产能力提高到2万吨以上；工艺上采用湿法造粒、袋滤装置及尾气利用，提高了产品质量，减少了对环境污染；生产走向规模化，年产量达20万吨以上的企业已有6家，其中国有控股企业黑猫炭黑总产量已达百万吨，河北龙星、山西永东等民企以及老国企苏州宝化炭黑成长为行业骨干；原料油和燃料油两油单位总耗量由原来老工艺的3.2吨降到2吨左右，节能降耗给企业带来新的效益。炭黑总产量已由年的25万吨，发展到年的万吨。随着绿色轮胎的发展，白炭黑生产应用从无到有快速崛起，涌现出无锡确成硅、株洲兴隆、福建正盛、三明丰润、三明正元等年产能10万吨以上的民企，从源头上解决了子午胎发展的急需。炭黑企业也开发出DZ系列低滚阻炭黑新产品，以提高轮胎使用性能。橡胶助剂绿色产品和清洁生产，是助剂行业科技创新主题。在子午胎引进及消化吸收过程中，橡胶助剂作为重点原材料也进行国产化，成功开发出不溶性硫黄系列产品、加工助剂、各类树脂等新产品，填补了国内空白，并淘汰了有毒有害的落后产品。对用量大的促进剂M等老产品进行工艺改造，实现了清洁生产，节能降耗，保护环境。在创新驱动下，防老剂优秀品种6PPD和TMQ等已占到85%以上；促进剂优秀品种CBS、TBBS和DCBS占到一半。中国助剂总产量年只有3万吨，年已达到万吨，占全球产量的75%以上。绿色助剂快速发展，造就了尚舜、圣奥、阳谷华泰、天津科迈等科研、生产实力派大型国有和民营企业，生产集中度相对提高，前10强企业工业总产值占到助剂行业的70%左右。骨架材料产品更新换代，是子午胎、高强力输送带及各种V带产品升级的重大关键。钢丝帘线、聚酯及尼龙帘线等骨架材料年前后形成初步规模，年钢丝骨架材料总产量达到万吨，纤维骨架材料达到54万吨。江苏兴达以及江苏骏马、河南神马实业等钢丝、聚酯、尼龙帘线大型国有和民企、大品牌的崛起，有力地带动了新型骨架材料的生产发展。最新材料芳纶也已开始试产试用。子午胎的发展需求，振兴了橡胶机械行业，橡机行业上来后，又反哺子午线轮胎新的技术进步，形成双赢。其间橡机行业先后研制出成型、硫化等新产品34种，具备了全钢子午胎、半钢子午胎以及大型、巨型工程子午胎制造所需成套设备的生产和供给能力。由天津赛象和三角集团联合研制的子午线工程巨胎生产技术和设备，达到国际先进水平，荣获橡胶行业第一个国家科技进步一等奖。以创新带动生产的软控股份、天津赛象等大型民企，始终不渝坚持产品更新的大连橡机、益阳橡机、桂林橡胶院、桂林橡机等老国企，共同托起橡机行业进入世界先进行列。直接关系到子午胎外观和质量的模具新产品活络模，与子午胎同时起步，数控加工技术广泛应用，高速、超高速加工，电火花加工等新工艺已成为主流，原来的手工刻花、镶花和压花的老工艺被淘汰。豪迈集团、巨轮智能装备等模具加工企业，正逐步走向专业化、大型化和国际化，豪迈集团成功收购美国GMS公司，在美欧及东南亚多地建有服务中心，在国内昆山、贵阳、辽宁、天津等子午胎产地设立制造分公司，成为行业龙头。中国轮胎活络模具已由进口转化为出口，为国内外轮胎企业广泛采用。天然胶种植、加工归口农业部门。中国打破橡胶树种植红线，在北纬18度至24度之间成功种植橡胶园林，建设加工厂，形成海南、云南、广东三大种植、生产和加工区域。天然胶年产量逐年有所增长，生产加工布局和体制不断改革、调整，国有胶园与民营胶园并存，共同发展。国有橡胶园实行机械化种植、病虫害防治，有效地提高了劳动生产率，节约了生产成本。海南农垦成功地将80多家小乳胶加工厂整合为14家，单厂年加工能力2万～8万吨，并集中加工10多万吨民营胶资源；云南农垦也建有大型加工厂，一改由胶乳到标准胶加工企业多、小、散的落后局面，开始走向大型化、现代化，天然胶园科学种植和改善标准胶等加工模式，以及种植、加工业与用户轮胎企业的合作，都在有序推进。合成胶发展迅速，以顺丁胶、丁苯胶等通用合成橡胶为主，总产量超过美国，居世界第一。国产合成胶使用量已占到国内橡胶总消耗量的35%左右，占到合成胶使用量的60%以上。国产合成胶新型品种和性能也在不断改进，以年到年间引进技术建成的7套合成胶装置为基础，通过消化、吸收和国产化，开发出年产10万吨级乳聚丁苯胶、4.5万吨级丁基胶、5万吨级丁腈胶、2.5万吨级乙丙胶等自主生产技术和装备，自主研发出溶聚丁苯胶及SBS类热塑性弹性体，解决了国内急需，打破了国外垄断。同时，稀土异戊橡胶有了技术储备；绿色子午胎用的溶聚丁苯橡胶，引进技术与国内创新并存；自行开发的星型溶聚丁苯橡胶，其性能超过国外同类产品。中国橡胶总消耗量，年为万吨，年为万吨，年为万吨，年达到万吨，占到全球橡胶总消耗量的45%左右。天然胶与合成胶的使用比例已接近一比一，其中天然胶主要靠进口，占比80%以上。来源:中国橡胶网
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