「本文来源：科技日报」◎洪恒飞石丛珊本报记者江耘《自然》杂志曾刊出标题为“改变世界的七种化学分离”的文章，文章指出，全球在制备高纯度丙烯和乙烯过程中，一年的能源消耗量相当于新加坡全年的能源消耗量，可达太瓦时（合0亿度电）。其中丙烯和丙烷的分离，是最耗能的过程之一。科技日报记者9月6日从浙江理工大学材料科学与工程学院获悉，该学院特聘教授高俊阔在化学顶级期刊《德国应用化学》上发表了一项研究成果，通过采用一种新型氢键—有机框架材料（HOF），对丙烯和丙烷气体分子进行吸附分离，可大幅降低丙烯/丙烷分离产生的能耗，为这项困扰全球化工行业半个多世纪的难题提供了一种新选择。构筑多孔结构高效吸附丙烯丙烯是石油化工的主要原料，在化工、服饰、电器、建材、汽车等各个行业均有着广泛的应用。作为化纤大国，我国丙烯产能近年来不断扩大。据行业统计，年，我国丙烯总产能增长至万吨，环比上涨14.12%。长期以来，传统的高纯度丙烯制备工艺主要是将丙烯/丙烷混合气体冷却降温到丙烷的沸点，从而将丙烷液化，使得丙烯气体分离出来。“由于降温过程本身能耗巨大，并且丙烷、丙烯这两种气体分子具有非常相似的分子大小和相近的沸点，所以提纯的效率非常低。”高俊阔介绍，从原油里催化得出的并非化工产业所需的高纯度丙烯，而是丙烯/丙烷的混合物。通过低温精馏技术将丙烯从丙烯/丙烷的混合物中提取出来，是目前工业上最耗能的工艺之一。近年来，采用多孔材料对目标气体分子进行选择性吸附从而实现气体分离的吸附分离方法，因能耗低、流程操作简单等特点而备受学界、业界
转载请注明地址:http://www.abmjc.com/zcmbjc/8211.html
转载请注明地址:http://www.abmjc.com/zcmbjc/8211.html
